铸件设计过程的主要输出涵盖多个方面，这些输出是确保铸件质量、优化生产工艺及实现设计目标的关键要素，具体包括： ### **一、设计图纸类输出** 1. **铸件三维模型** 采用CAD/CAM技术构建，精确呈现铸件的几何形状、尺寸精度（通常控制在±0.1mm以内），并全面反映各部分结构细节。该模型为后续模具设计、生产加工及质量验证提供精准依据。 2. **铸造工艺图** 基于三维模型，结合浇注位置、分型面、加工余量、不铸孔/槽符号及拨模斜度等工艺参数绘制。图中需标注尺寸公差、收缩率、模数等关键数据，形成完整的工艺设计文件。 3. **砂芯设计图** 明确砂芯结构、芯头间隙、压紧环、防压环、积砂槽及分块线尺寸，确保砂芯与型腔配合精准，避免铸造缺陷。 ### **二、工艺文件类输出** 1. **铸造工艺卡片** 详细记录铸造工艺参数（如浇注温度、收缩率、加工余量）、操作步骤及质量控制要点，指导生产现场规范作业。 2. **浇注系统设计文件** 包括浇口盆、直浇道、横浇道、内浇道及溢流槽的尺寸计算、类型选择（封闭式/半封闭式/开放式）及布局方案，确保金属液充型平稳、排气顺畅。 3. **补缩系统设计文件** 设计冒口、冷铁的尺寸与位置，通过数值模拟优化补缩效果，预防缩孔、缩松缺陷。 ### **三、质量与验证类输出** 1. **尺寸公差与表面质量标准** 依据国标（如GB/T6414）或客户要求，明确铸件尺寸公差等级（如5级或3级）及表面粗糙度标准，确保产品符合功能需求。 2. **凝固模拟报告** 利用MAGMA、PROCAST等软件进行铸件充型与凝固过程数值模拟，预测缩孔、缩松、冷隔等缺陷，优化工艺参数。 3. **工艺验证报告** 通过试生产或虚拟试浇注，验证工艺设计的可行性，记录缺陷类型、位置及改进措施，形成闭环优化。 ### **四、模具与工装类输出** 1. **模具设计图** 包括定模、动模、型腔、型芯、导柱、推杆等结构的设计，确保模具开合模顺畅、铸件脱模可靠。 2. **工装模具清单** 列出模板、芯盒、砂箱等工装的设计要求及制造标准，保障生产装备的精度与耐用性。 ### **五、表面处理与加工类输出** 1. **表面处理方案** 根据产品需求，制定喷砂、喷丸、氧化、电镀或涂装等工艺规范，提升铸件耐腐蚀性、美观度或功能性。 2. **机加工定位面设计** 明确铸件需机加工部位的定位基准，确保装夹稳定、加工精度达标。 ### **六、数字化与标准化输出** 1. **数字化模型与数据** 提供铸件及模具的数字化模型（如STEP、IGES格式），支持CAM加工、质量检测及生产管理系统集成。 2. **工艺标准与规范** 编制企业标准或操作规范，统一设计、生产及检验流程，提升工艺可复制性。
